高效切削是20世纪90年代迅速走向实际应用的先进加工技术，在航空航天、精密模具、汽车零部件，以及精密机械等行业得到广泛的应用。统计数据表明，在金属切削领域，（1）刀具价格降低30%，最终产品的单件成本降低1%；（2）刀具寿命提高50%，单件成本降低1%；（3）切削效率提高20%，单件成本可降低20%。可以看出，高效切削可以通过提高加工效率，来达到在产品生命周期内减少相应的人工成本、能源消耗、设备折旧等各方面支出的目的，从而大大降低产品成本。不仅如此，高效的生产效率可以帮助企业抓住市场机遇，从而提升企业的综合竞争力。 内容来自kaixin100
硬质合金刀具物理性能均衡，是非常理想的刀具材料。事实上，硬质合金在过去90年的时间中，一直在提高切削速度和切削效率方面扮演着重要的角色。随着刀具涂层技术的进一步发展，硬质合金的切削性能发生了本质的变化，在高效切削加工中的应用范围不断扩大。作为刀具材料，硬质合金是目前高速切削技术中最重要的组成部分，在切削实践中发挥着不可或缺的作用。
根据(中国整体硬质合金刀具消费市场走势)统计，2010年我国的金属切削刀具市场容量已达330亿元，约占全球市场的20%，已成为全球最大的刀具消费市场。其中包括进口刀具约110亿元和国产刀具约220亿元。进口的基本上是高端刀具，而国产刀具中的高端刀具只有20亿元，还不到国产刀具总量的10%。
可见，2010年我国的高端刀具市场约有130亿元，国产率只有15%左右。
在110亿的进口刀具中，除了约10亿元的高性能高速钢刀具外，主要是硬质合金刀具，约占100亿元，其中可转位刀片和刀体约70亿元，整体硬质合金刀具约20亿元，刀柄约10亿元。这些进口刀具大多进入了我国航空航天、汽车摩托车、轨道交通、能源电力、模具制造等重点行业的高端制造领域。
国产的220亿元刀具中大部分属于低端产品，绝大部分仍是高速钢标准刀具，加工效率和加工精度都较低，常用于传统机床和低精度机床上。从表2可以看出，我国在PCD/PCBN等超硬刀具的用量比例上与国外差别并不大，但在硬质合金刀具，尤其是整硬刀具的使用量比例上存在巨大差距。
整硬刀具大致可分为钻头、铰刀、丝锥和立铣刀，钻头、铰刀和丝锥为孔加工刀具，立铣刀主要用于铣削平面和曲面。整硬铰刀和整硬丝锥的产值不大，钻头和立铣刀是整硬刀具的主要产品，占整硬刀具的98%以上。
国产整硬刀具往往集中在低档钻头及铣刀和PCB行业微径刀具，该类刀具虽然市场可观，但附加值很低，逐步沦为资源消耗型产品。高端整硬刀具市场则由欧美及日本产品占主导地位。
